domingo, 21 de mayo de 2017

Tip para trabajar fotografías sobre el acrílico

El acrílico es el material que más se usa en la producción de premios, trofeos, plaquetas de reconocimiento y otros artículos afines. Cada vez son más los minoristas que emplean la técnica del grabado láser para trabajar este material. Es por esto que a partir de los consejos de profesionales, podemos ofrecer al lector e interesado en la materia, técnicas y trucos valiosos para producir los mejores premios.




Desde el uso de medios tonos de manera creativa para generar una "imagen que refleja", a la adición de colores fuertes o sutiles, ya sea antes o después del tratamiento con láser; desde la creación del grabado 3D o el uso de patrones de tramado para diferentes miradas a la elaboración de reproducciones fotográficas con innumerables matices de gris; así como con otras técnicas, el grabado láser en acrílicos sigue evolucionando en la calidad y oferta en diseños.


Lo que los siguientes profesionales de la industria presentan aquí es sólo un comienzo de lo que puede uno hacer con una pieza de acrílico y un grabador láser de CO2.

Cómo convertir de negativo a positivo (por Larry Fu, presidente de American Acrylic Award & Gifts Inc., de Walnut, California)

Convertir una fotografía en una escala de grises negativo da un aspecto dramático al artículo en acrílico.

Es tendencia en el mercado de hoy que el grabado láser se generalice. Sin embargo, para grabar una foto en acrílico esta técnica es rara. Acá van algunos consejos para perfeccionar el trabajo.

Lo primero es estar seguros que la imagen que vamos a trabajar esté limpia y clara. La imagen puede ser en blanco y negro o color. En caso que sea una fotografía, se debe escanear en 300 dpi para asegurarnos la claridad de la imagen. Si la imagen original es en color luego convertir a escala de grises. La calidad de la imagen es un factor crítico para el éxito.

Una vez que tenga la imagen en la computadora, abrirla con un programa de edición de imágenes como Adobe Photoshop o Corel Draw. El paso siguiente es convertir la imagen a negativo. Esto es importantes ya que de lo contrario no se grabaría correctamente. El láser va a quemar donde ahora aparece el “color” negativo en la imagen, más oscuro o más claro dependiendo del color original. De todas maneras, el acrílico se vuelve blanco cuando entra en contacto con el rayo láser. Es decir, para que el resultado sea el esperado, primero se debe convertir y una vez hecho esto, guardar la imagen.


Luego de mandar el archivo a la máquina de grabado, la configuración de la máquina debe estar ajustada correctamente en función de las propiedades del material acrílico. La velocidad de grabado debe permanecer entre 80% y 100% para asegurarnos claridad en el trabajo. Mientras que la potencia debe ser entre 20W y 25W. Esta configuración podrá llevar a cabo un grabado que logre una imagen clara sin comprometer los detalles.









A&E Magazine - Febrero 2007 ; pág. 46

viernes, 19 de mayo de 2017

Instructivo alineación laser

Antes que nada es importante leer por completo este instructivo para lograr un perfecto conocimiento de lo que vamos a hacer, la alineación del haz de laser es un procedimiento delicado y requiere de mucha atención.

El haz laser es generado dentro del tubo laser, el cual se encuentra colocado en forma horizontal, en la parte inferior trasera de la máquina y apuntando hacía la izquierda. El mismo recorre desde su salida hasta el área de trabajo 4 espejos reflectivos. Estos espejos deben estar correctamente ajustados para proporcionar el buen funcionamiento de la máquina. Si el haz de laser no está alineado correctamente, dará como resultado un barrido o un vectorizado defectuoso.

Se los denominará a los espejos por su respectivo orden de trabajo. Ejemplo, el espejo inferior al ser el primero en reflectar el haz láser va ser el número uno y así hasta el espejo número 4 que será el propio que se aloja en el cabezal.




 Esta es una imagen del espejo numero 1 combinado con el espejo que lleva el puntero (luz roja) hacia la mesa.

Nota: es importante destacar que el haz de láser y la luz roja son dos términos distintos. El haz de laser es incoloro e invisible, mientras que la luz roja es un indicador que persigue al haz para darle referencia al operario.

                   
Este espejo #1 lo vamos a encontrar en la parte inferior trasera de la máquina, más precisamente a la salida del tubo laser (ver imagen 1). Dependiendo el modelo de la maquina siempre habrá una carcasa de color negra que protege a los dichos espejos de los golpes, suciedad, etc. Simplemente es cuestión de quitar esta carcasa con los 2 o 3 tornillos que la sostienen.


¿Qué es el Beam Expander? El Beam Expander es esa especie de tubo negro que tenemos a la salida del tubo láser, el cual tiene en su interior un juego de lentes las cuales hacen que el haz láser se expanda y de esta forma que el haz tenga mayor diámetro, consecuentemente prolonga la vida de las ópticas. Es necesario aclarar que no todos los tubos láser tienen la necesidad de disponer de uno de estos.

El siguiente grafico muestra lo comentado anteriormente.
Se puede observar la línea azul que hace referencia al haz de laser (pega en el espejo #1) y por otro lado podemos ver como se incorpora la luz roja (línea roja) pegando esta en primer lugar en el espejo “puntero” para luego dirigirse al espejo #1.





                    

En esta próxima imagen podemos dar nota del montaje de cada espejo. Es importante prestar mucha atención a cuales son los tornillos que nos permiten dar movilidad al haz de láser. Como muestra la imagen SON SOLO DOS LOS TORNILLOS QUE SE DEBEN TOCAR, y para explicarlo de alguna forma más clara y que se recuerde, serían los dos extremos de la letra “L” que forma el recorrido de los tornillos de ajuste. Con estos dos tornillos vamos a obtener, por un lado, la movilidad arriba/abajo y con el otro la movilidad izquierda/derecha. Si bien la imagen da una referencia para cada uno de los dos tornillos explicados, dependiendo el modelo de la máquina y la posición del montaje, puede ser que el tornillo de arriba/abajo sea el de izquierda/derecha y viceversa, pero siempre son los dos extremos los que estamos habilitados para tocar. Prestando atención mientras movemos el tornillo podemos observar el movimiento de la luz de referencia roja, y así darnos cuenta en q sentido nos permite movernos el dicho tornillo (horizontal o vertical).


Hasta ahora solo mencionamos el espejo “puntero” y el #1. Pero al principio de este instructivo dijimos que eran 4 los espejos que recorría el haz de laser (sin contar el espejo “puntero”).
Entonces ahora en las siguientes imágenes veremos la ubicación de los 3 espejos restantes.



                   

Es muy simple, tenemos el espejo #2 que se encuentra fijado a la estructura de la maquina en la punta superior izquierda, el espejo #3 que está ubicado sobre la izquierda de la guía y finalmente el espejo #4 que se encuentra alojado dentro del cabezal (para acceder a este debemos sacar los 3 tornillos de la tapa frontal del cabezal, luego, también podremos ver ahí la lente convergente de rayos laser al final de su trayectoria).
Nota: Todos los espejos tienen regulación, haciendo una excepción para el #4, ya que este se regula en el último paso, ¿Porque? Porque el espejo #4 le da la última orden al haz de láser, y esta tiene que ubicarse en el medio de la boquilla que se encuentra debajo del cabezal montado en la guía, pasando como consecuencia por el centro de la lente en cuestión. ¿Para qué? Para que entre otras cosas el haz llegue correctamente al material (sin chocar contra la boquilla) , y que esta llegada sea en forma perpendicular para así obtener un corte lo más próximo a 90º entre las caras del material a tratar.
Entonces ¿de dónde se realiza la regulación del espejo #4? Se realiza haciendo el ajuste necesario en los tornillos del espejo #1 ya que este es el “patrón”. De todas formas esto es un inicio para tener un conocimiento básico del procedimiento. En el próximo párrafo veremos paso a paso el procedimiento de alineación.

Metodo de alineación

Ya tenemos un entendimiento del recorrido del haz de laser desde la salida del tubo hasta el material en cuestión. Estamos en condiciones de conocer el método para lograr una correcta alineación y el óptimo funcionamiento del equipo.
En pocas palabras nosotros buscamos hacer que el haz de laser caiga preferentemente en el centro de los espejos y fundamentalmente hacer que el haz caiga exactamente en el mismo lugar (desde espejo 2-3 y 3-4). El porqué de esto último es muy sencillo de entender, y es que si nosotros logramos que caiga en el mismo lugar quiere decir que la maquina se encuentra en una misma línea, por más q se desplace haciendo un grabado o un corte, siempre va a estar alineado tanto en la dirección vertical Y como en la dirección horizontal “X” y de esta forma por el mismo lugar de la lente, preferentemente su centro. Lo ideal es que estos puntos caigan en el centro, pero no es un requisito fundamental, por lo tanto no hay que desesperarse si no cae en el centro, pero si es importantísimo que los puntos caigan en el mismo lugar. El elemento que nos va a servir de ayuda para este método es la cinta de papel y el puntero rojo, ya que delante de cada espejo iremos colocando un pedacito de cinta, de esta manera podremos ver en donde cae el láser.


Paso 1: Dependiendo de la comodidad de cada uno, y dependiendo también el modelo de la máquina, si se prefiere, es posible sacar la tapa de color azul que se encuentra montada en la estructura. En este caso hay que desconectar algunos terminales que como se ve en las imágenes están debajo del display de comando. El problema es que nosotros necesitamos usar este display para disparar e ir corrigiendo la alineación. Entonces en caso de sacar la tapa hay q mantenerla próxima a la maquina sin que los cables queden tirantes. En cualquier caso la maquina tiene que entender que la tapa de acrílico está cerrada, sino será imposible disparar por una medida obvia de seguridad. Siendo así en el caso de sacar la tapa azul hay que mantener la puerta de acrílico cerrada, y en caso de no sacar la tapa azul simplemente abrimos la tapa de acrílico protectora y colocamos unos imanes para de alguna manera “mentirle” al equipo y que piense que la tapa está cerrada. Así podremos hacer los disparos debidos sin complicaciones.



 



Una vez realizado esto, prendemos la maquina en modo “diagnostico”. Al momento de encender la misma debemos mantener los siguientes botones apretados según el modelo de máquina:
Mercury I / Venus I: AUTOFOCUS
Mercury II / New Mercury / X380 / S290 / Explorer / Venus II: PAUSE + START/STOP


Para esto, mientras apretamos las respectivas teclas, encendemos la maquina. Ya estando dentro del diagnóstico buscamos la opción “Laser Test / Laser Source” y entramos con ENTER. Seteamos la potencia en un 5% ya que solo queremos marcar la cinta de papel para reconocer los puntos y no perforarla, ni menos encenderla.


Paso 2 :  En primera medida hay que sacar la carcasa negra que protege el espejo #2.  Vamos a colocar una cinta delante del espejo #3 (sobre la carcasa de protección) y con el carro ubicado en el fondo de la mesa (siempre mirando la máquina de frente) hacemos un disparo con la tecla START/STOP. En este caso la tecla funciona como un pulsador, dispara siempre que se mantenga pulsada; apenas un instante será suficiente para marcar la cinta. Ahora vamos a traer el carro hacia adelante, es decir la parte inferior de la mesa y sin sacar la cinta colocada previamente volvemos a hacer un disparo y comprobamos que estos coincidan en el mismo punto. En caso de no coincidir con la ayuda de los puntos es suficiente para imaginarnos para que lado se esta desviando el laser. Puede que solo se desvié en la dirección horizontal, solo en la vertical, o en ambas. Entonces como vimos anteriormente dependiendo el caso debemos tocar uno u otro tornillo para ajustar la dirección, y luego volvemos a hacer la prueba. Este procedimiento se repite hasta que los puntos coincidan. En este caso el o los tornillos que deberíamos ajustar son en el espejo #2.






Paso 3: Haremos el mismo procedimiento que en el paso dos, pero ahora para la dirección horizontal X. Colocamos una cinta delante del espejo #4 y movemos el CABEZAL hacia el extremo derecho (no importa la ubicación del carro en el eje Y ya que este ya se encuentra fijo).
Hacemos un disparo y luego repetimos el disparo sin cambiar la cinta, pero con el cabezal en el extremo izquierdo. Y otra vez en caso de no coincidir los puntos marcados en los correspondientes disparos haremos los ajustes necesarios pero esta vez en el/los tornillos del espejo #3 hasta que el punto caiga en el mismo lugar en ambos extremos. Como comente anteriormente no es fundamental que los puntos caigan en el centro del espejo.






Paso 4: Ya tenemos ambas direcciones X e Y alineadas perfectamente. Ahora en este paso vamos a sacar la tapa del cabezal donde se encuentra la lente y el espejo #4. Sacamos la lente y esta vez colocamos la cinta debajo del cabezal, sobre la boquilla de color negro. Con el cabezal en el centro de la mesa hacemos un disparo y el punto debe caer en el centro de la boquilla. De no ser así, el espejo a tratar es el #1 (como vimos se encuentra a la salida del tubo laser) y luego probando en las 4 esquinas de la mesa, debemos lograr que siempre el haz caiga en el centro de la boquilla.




Nota: Esto último puede producir un leve desajuste en los ejes X e Y, en tal caso podemos chequearlo y hacer un ajuste fino repitiendo los pasos 2 y 3.

Nota 2: En casos extremos puede ocurrir que el láser este rebotando a lo largo del tubo que se dirige del espejo #1 al #2. SE RECOMIENDA QUITAR DICHO TUBO.
Colocando de esta forma una cinta de papel previo al espejo #2 como muestra la próxima foto. Puede llegar a ocurrir que hayamos manipulado tanto el espejo #1 que el haz no se encuentre pasando por dicho orificio, a lo cual vamos a tener que lograr calibrar el espejo #1 de forma tal que esto suceda.







Luego estaríamos realizando todos los pasos explicados anteriormente.

ANTE CUALQUIER DUDA NO DEJE DE CONSULTARNOS.
SOPORTE TÉCNICO DTMAQ.

soporte@dtmaq.com

soporte@dtmaq.com.ar
011-4303-6699/33

miércoles, 17 de mayo de 2017

Colorea tu mundo (por Kathryn Arnold, desarrollador en Laser University)

Usar color en los grabados láser es un valor agregado que hace destacar tu trabajo. 

Nuestra industria continúa desarrollando nuevos materiales y procesos para facilitar creaciones únicas y profesionales. El concepto de grabado por láser se ha asociado con precisión y claridad a una amplia variedad de sustratos. Los materiales más populares incluyen al acrílico, la madera y el plástico.

En los últimos tiempos el proceso de relleno de color ha sido difícil de alcanzar. Sin embargo, los nuevos materiales hacen que hoy sea más fiable.

La idea básicamente es grabar con láser un material base para crear un área rebajada. De esta manera, la zona rebajada se llena con líquido de color, mientras que la superficie “superior” debe estar limpia de cualquier color adicional para no mezclar y obtener un trabajo profesional.

Suena simple, ¿verdad? Bueno, como con todo lo que suena fácil, existen ciertas dificultades a tener en cuenta. Las variables en el relleno de color son tanto en el objeto de trabajo como en el líquido de color que se va a usar. Pueden lograrse excelentes resultados aprendiendo las compatibilidades entre los materiales de base (material a colorear) con las diferentes tintas. Tomá el tiempo necesario para entender ambos y reducir el número de pruebas hasta lograr el objetivo.


Conocer el material correcto

Entender qué material se va a utilizar es el primer paso y va a determinar el tipo de color disponible para el trabajo. Normalmente las combinaciones en este proceso admiten los materiales más populares como la madera, el acrílico, el plástico y la piedra. Cada material tendrá su técnica para lograr exitosamente el grabado láser con color.

El acrílico es un sustrato de uso común en el grabado láser. Añadir color al acrílico significa saber primero qué tipo de acrílico se usa, ya sea fundido o extruido. Todos los premios y placas están hechos de láminas acrílicas fundidas. El grabado de color blanco que hace el láser significa que para rellenar de color el área grabada, se debe grabar en la superficie frontal del acrílico. Rellenar de color la parte posterior de la pieza producirá colores apagados debido al grabado blanco natural del acrílico fundido. En cambio, sucede diferente con las láminas de acrílico extruido. Estas sí se pueden colorear por la parte trasera y obtener colores claros, mientras se trabaje con la tinta apropiada. El acrílico, al ser un tipo de plástico, es sensible a muchos solventes que en las pinturas aparecen. Entonces, regla número uno: cuando se rellena de color un acrílico, utilizar un colorante para base acrílica. El resultado de usar una pintura a base de solvente puede ser desastroso, e incluye el agrietamiento alrededor de la zona grabada, muestra de la interacción de los solventes con el acrílico.

El término de relleno de color es muy general y no demasiado descriptivo para el tipo de tinta a utilizar en el proceso. La base de este artículo es dar una mejor comprensión del proceso y los materiales, de modo que cada uno pueda desarrollar sus propias técnicas o perfeccionar lo que está utilizando actualmente. Los colores a base de acrílico vienen en muchas formas y están disponibles en versión líquida o en aerosol.



                           

Proceso 
A tener en cuenta!:
El acrílico fundido puede rellenarse con color solamente en la parte frontal.

El acrílico extruido puede rellenarse con color tanto en la parte frontal como trasera. 

Grabar sobre la superficie a una profundidad óptima de poco relieve recomendable de 1mm. Si el grabado es más profundo, utilizar una máscara de papel.
Utilizar una tinta para base acrílica, de esta manera se evitan los agrietamientos.
Algo de relleno se va por camino largo
Trabajar el relleno de color en el área de grabado
Remover los excesos de tinta usando un pañuelo humedecido con agua (evitar las toallas de papel u otros paños que puedan rayar la superficie). Limpiar con dos pases y ligera presión, en lugar de una sola pasada con fuerte presión. Eliminar la mayor parte del exceso de color y dejar secar durante 10 minutos. Después de 10 minutos, utilizar un paño con alcohol isopropílico para eliminar el color sobrante.
Después de retirar el exceso de colorante, limpiar y pulir el acrílico con un buen limpiador de acrílico, como el Novus 2. El limpiador va a eliminar los residuos de humo y añadir brillo al trabajo terminado.

El color agrega valor

El proceso de añadir color al grabado láser se ha incrementado con la disponibilidad de productos especialmente formulados. El cliente busca por lo general los colores dorados, plateados y otros colores vivos en sus productos de regalo o trofeos y pagarán por el brillo añadido.

A veces, solo añadir negro al producto puede ayudar a destacar los detalles del grabado como nunca antes. Apartar tiempo durante la semana a este tipo de trabajo para desarrollar métodos propios, probar materiales y hacer varias muestras para su sala de exposición, es sin dudas ayudar a mantener con éxito el negocio del grabado láser. Sus clientes notarán la diferencia.









A&E Magazine – Febrero 2007; págs. 48-49

lunes, 15 de mayo de 2017

Grabado láser sobre cartón

Además del producto, existe la manera en que este se entrega al cliente. El packaging, la publicidad y el diseño son los aspectos a tener en cuenta para terminar de darle forma al proceso de venta. Trabajar con papel o cartón es de las decisiones más efectivas a la hora de presentar el producto ya sea en cajas o envoltorios. En suma, en la actualidad cada vez es mayor la demanda de productos personalizados, lo que hace necesario estar a la altura del desafío. A continuación, la posibilidad a que no te quedes afuera.

El cartón es un material reciclable que lo vuelve extremadamente disponible, y además los resultados que se obtienen del grabado láser sobre este material son excelentes. Sean letras, fotos o diseños gráficos, podemos jugar incansablemente con la textura, el relieve y contraste mientras tengamos una máquina de grabado láser y sepamos ajustar los parámetros de velocidad y potencia. Es decir, podemos llegar a conseguir un corte semejante al de una cuchilla si trabajamos correctamente. Gracias a la tecnología láser podemos controlar el corte y grabado con alta precisión y calidad en los detalles.

La confección de modelos para hacer maquetas en sectores como la ingeniería o la arquitectura, también son claros ejemplos de la aplicación de este material. Incluso la industria del libro y afines, puede otorgarle un interesante valor agregado al diseño de tapas y contrafrentes a partir del cartón grabado y/o cortado con láser co2, ya que se trata de un procedimiento rápido y sencillo que destaca por la alta velocidad que alcanza.





Máquinas recomendadas:

Gama GCC Laserpro: Spirit LS y Spirit GLS

La muestra de la foto está hecha con una máquina láser GCC Laserpro Spirit GLS de 80W de potencia.Los parámetros utilizados son 100% Velocidad, 80-90% Potencia y se ha tardado 4 minutos.

sábado, 13 de mayo de 2017

Acrílico fundido vs acrílico extruido


A continuación presentamos las diferencias entre uno y otro tipo de material acrílico, sus características principales y usos. 


Peso molecular:

Los dos tipos de acrílico son fabricados a partir de metacrilato de metilo, pero los pesos
moleculares son muy distintos: el fundido (o colado) es con 2.200.000 y el extruido con 150.000. Estas diferencias hacen al extruido más sensible a la temperatura y al ataque con solventes. Cuestión a tener en cuenta para rellenar con color, ya que no cualquier tinta será apta. 


Temperaturas del termoformado:


Fundido: 150 – 170 ºC


Extruido: 140 – 160 ºC


Tanto el fundido como el extruido necesitan de hornos con circulación de aire
para conseguir en el producto terminado las excelentes propiedades ópticas.
En cuanto al extruido, se deberá prestar extrema atención en el tiempo de exposición a altas temperaturas, debido a su mayor sensibilidad.


Comportamiento técnico: 
El acrílico extruido necesita que las superficies de contacto tengan un tratamiento antiadherente, ya que tienden a pegarse los metales calientes. Por lo que se recomienda el uso de estufas verticales para simplificar su manipulación. Las planchas de este material requieren de un calentamiento uniforme, en caso contrario, diferencias de apenas 5ºC producen suficiente tensión en su interior provocando distorsiones ópticas y con posibilidad de grietas. En el acrílico fundido, estas diferencias pueden ser de hasta 15°C dentro de una misma plancha sin por ello ver afectada la calidad final.

Encogimiento por calentamiento: 
El acrílico extruido tiene distintos porcentajes de encogimiento, uno mayor, del orden de 3 a 6%, dependiendo del espesor en el sentido de extrusión, y otro en el sentido transversal que va desde un 0,5 a 1%. En el acrílico colado encoge uniformemente un 2% en ambas direcciones. 

Memoria elástica: 
Las planchas extruidas, a diferencia de las de fundido, no tienen memoria elástica. Esto significa que luego de termoconformadas no aceptan otro proceso similar. Esta limitación es importante para el moldeo con método combinado de vacío y macho, por lo que se recomienda el uso de las planchas de colada. 


Facilidad de moldeo: 
Por su baja viscosidad a las temperaturas de moldeado, las planchas extruidas son más fácilmente moldeables, pudiéndose lograr diseños más complejos con menores fuerzas de moldeo.

Presecado:
A diferencia del acrílico fundido o colado que se puede moldear directamente, las extruidas necesitan un proceso de secado previo para la eliminación de humedad residual. Con temperaturas entre 75 a 80 °C durante aproximadamente 1 hora por cada milímetro de espesor.


Temperatura de servicio:
Las planchas de acrílico extruido tienen una temperatura máxima de servicio de 71° C, a diferencia de las de fundidas que alcanza los 85°C.

Combustión:
La combustión del acrílico extruido produce goteo de material, no así con las planchas de colado. Pulido a la llama: este proceso no es recomendado para planchas extruidas pues pueden inflamarse. Esto no ocurre con las planchas de acrílico fundido.

Maquinado:
Las planchas de acrílico extruido al ser maquinadas tienen tendencia a empastar la zona de trabajo. Entonces, se recomienda bajar las velocidades de maquinado y realizar un avance más lento; es indispensable un buen sistema de refrigeración con el fin de evitar la fusión del material.
Se deberá prestar especial atención al afilado de las herramientas para no generar calor extra y evitar los empastes.