Tip para trabajar fotografías sobre el acrílico

El acrílico es el material que más se usa en la producción de premios, trofeos, plaquetas de reconocimiento y otros artículos afines. Cada vez son más los minoristas que emplean la técnica del grabado láser para trabajar este material. Es por esto que a partir de los consejos de profesionales, podemos ofrecer al lector e interesado en la materia, técnicas y trucos valiosos para producir los mejores premios.

Desde el uso de medios tonos de manera creativa para generar una "imagen que refleja", a la adición de colores fuertes o sutiles, ya sea antes o después del tratamiento con láser; desde la creación del grabado 3D o el uso de patrones de tramado para diferentes miradas a la elaboración de reproducciones fotográficas con innumerables matices de gris; así como con otras técnicas, el grabado láser en acrílicos sigue evolucionando en la calidad y oferta en diseños.


Lo que los siguientes profesionales de la industria presentan aquí es sólo un comienzo de lo que puede uno hacer con una pieza de acrílico y un grabador láser de CO2.

Cómo convertir de negativo a positivo (por Larry Fu, presidente de American Acrylic Award & Gifts Inc., de Walnut, California)

Convertir una fotografía en una escala de grises negativo da un aspecto dramático al artículo en acrílico.

Es tendencia en el mercado de hoy que el grabado láser se generalice. Sin embargo, para grabar una foto en acrílico esta técnica es rara. Acá van algunos consejos para perfeccionar el trabajo.

Lo primero es estar seguros que la imagen que vamos a trabajar esté limpia y clara. La imagen puede ser en blanco y negro o color. En caso que sea una fotografía, se debe escanear en 300 dpi para asegurarnos la claridad de la imagen. Si la imagen original es en color luego convertir a escala de grises. La calidad de la imagen es un factor crítico para el éxito.

Una vez que tenga la imagen en la computadora, abrirla con un programa de edición de imágenes como Adobe Photoshop o Corel Draw. El paso siguiente es convertir la imagen a negativo. Esto es importantes ya que de lo contrario no se grabaría correctamente. El láser va a quemar donde ahora aparece el “color” negativo en la imagen, más oscuro o más claro dependiendo del color original. De todas maneras, el acrílico se vuelve blanco cuando entra en contacto con el rayo láser. Es decir, para que el resultado sea el esperado, primero se debe convertir y una vez hecho esto, guardar la imagen.


Luego de mandar el archivo a la máquina de grabado, la configuración de la máquina debe estar ajustada correctamente en función de las propiedades del material acrílico. La velocidad de grabado debe permanecer entre 80% y 100% para asegurarnos claridad en el trabajo. Mientras que la potencia debe ser entre 20W y 25W. Esta configuración podrá llevar a cabo un grabado que logre una imagen clara sin comprometer los detalles.









A&E Magazine - Febrero 2007 ; pág. 46

Instructivo alineación laser

Antes que nada es importante leer por completo este instructivo para lograr un perfecto conocimiento de lo que vamos a hacer, la alineación del haz de laser es un procedimiento delicado y requiere de mucha atención.

El haz laser es generado dentro del tubo laser, el cual se encuentra colocado en forma horizontal, en la parte inferior trasera de la máquina y apuntando hacía la izquierda. El mismo recorre desde su salida hasta el área de trabajo 4 espejos reflectivos. Estos espejos deben estar correctamente ajustados para proporcionar el buen funcionamiento de la máquina. Si el haz de laser no está alineado correctamente, dará como resultado un barrido o un vectorizado defectuoso.

Se los denominará a los espejos por su respectivo orden de trabajo. Ejemplo, el espejo inferior al ser el primero en reflectar el haz láser va ser el número uno y así hasta el espejo número 4 que será el propio que se aloja en el cabezal.

 Esta es una imagen del espejo numero 1 combinado con el espejo que lleva el puntero (luz roja) hacia la mesa.

Nota: es importante destacar que el haz de láser y la luz roja son dos términos distintos. El haz de laser es incoloro e invisible, mientras que la luz roja es un indicador que persigue al haz para darle referencia al operario.

                   
Este espejo #1 lo vamos a encontrar en la parte inferior trasera de la máquina, más precisamente a la salida del tubo laser (ver imagen 1). Dependiendo el modelo de la maquina siempre habrá una carcasa de color negra que protege a los dichos espejos de los golpes, suciedad, etc. Simplemente es cuestión de quitar esta carcasa con los 2 o 3 tornillos que la sostienen.


¿Qué es el Beam Expander? El Beam Expander es esa especie de tubo negro que tenemos a la salida del tubo láser, el cual tiene en su interior un juego de lentes las cuales hacen que el haz láser se expanda y de esta forma que el haz tenga mayor diámetro, consecuentemente prolonga la vida de las ópticas. Es necesario aclarar que no todos los tubos láser tienen la necesidad de disponer de uno de estos.

El siguiente grafico muestra lo comentado anteriormente.
Se puede observar la línea azul que hace referencia al haz de laser (pega en el espejo #1) y por otro lado podemos ver como se incorpora la luz roja (línea roja) pegando esta en primer lugar en el espejo “puntero” para luego dirigirse al espejo #1.

                    
En esta próxima imagen podemos dar nota del montaje de cada espejo. Es importante prestar mucha atención a cuales son los tornillos que nos permiten dar movilidad al haz de láser. Como muestra la imagen SON SOLO DOS LOS TORNILLOS QUE SE DEBEN TOCAR, y para explicarlo de alguna forma más clara y que se recuerde, serían los dos extremos de la letra “L” que forma el recorrido de los tornillos de ajuste. Con estos dos tornillos vamos a obtener, por un lado, la movilidad arriba/abajo y con el otro la movilidad izquierda/derecha. Si bien la imagen da una referencia para cada uno de los dos tornillos explicados, dependiendo el modelo de la máquina y la posición del montaje, puede ser que el tornillo de arriba/abajo sea el de izquierda/derecha y viceversa, pero siempre son los dos extremos los que estamos habilitados para tocar. Prestando atención mientras movemos el tornillo podemos observar el movimiento de la luz de referencia roja, y así darnos cuenta en q sentido nos permite movernos el dicho tornillo (horizontal o vertical).

Hasta ahora solo mencionamos el espejo “puntero” y el #1. Pero al principio de este instructivo dijimos que eran 4 los espejos que recorría el haz de laser (sin contar el espejo “puntero”).
Entonces ahora en las siguientes imágenes veremos la ubicación de los 3 espejos restantes.



                   

Es muy simple, tenemos el espejo #2 que se encuentra fijado a la estructura de la maquina en la punta superior izquierda, el espejo #3 que está ubicado sobre la izquierda de la guía y finalmente el espejo #4 que se encuentra alojado dentro del cabezal (para acceder a este debemos sacar los 3 tornillos de la tapa frontal del cabezal, luego, también podremos ver ahí la lente convergente de rayos laser al final de su trayectoria).
Nota: Todos los espejos tienen regulación, haciendo una excepción para el #4, ya que este se regula en el último paso, ¿Porque? Porque el espejo #4 le da la última orden al haz de láser, y esta tiene que ubicarse en el medio de la boquilla que se encuentra debajo del cabezal montado en la guía, pasando como consecuencia por el centro de la lente en cuestión. ¿Para qué? Para que entre otras cosas el haz llegue correctamente al material (sin chocar contra la boquilla) , y que esta llegada sea en forma perpendicular para así obtener un corte lo más próximo a 90º entre las caras del material a tratar.
Entonces ¿de dónde se realiza la regulación del espejo #4? Se realiza haciendo el ajuste necesario en los tornillos del espejo #1 ya que este es el “patrón”. De todas formas esto es un inicio para tener un conocimiento básico del procedimiento. En el próximo párrafo veremos paso a paso el procedimiento de alineación.

Metodo de alineación

Ya tenemos un entendimiento del recorrido del haz de laser desde la salida del tubo hasta el material en cuestión. Estamos en condiciones de conocer el método para lograr una correcta alineación y el óptimo funcionamiento del equipo.
En pocas palabras nosotros buscamos hacer que el haz de laser caiga preferentemente en el centro de los espejos y fundamentalmente hacer que el haz caiga exactamente en el mismo lugar (desde espejo 2-3 y 3-4). El porqué de esto último es muy sencillo de entender, y es que si nosotros logramos que caiga en el mismo lugar quiere decir que la maquina se encuentra en una misma línea, por más q se desplace haciendo un grabado o un corte, siempre va a estar alineado tanto en la dirección vertical Y como en la dirección horizontal “X” y de esta forma por el mismo lugar de la lente, preferentemente su centro. Lo ideal es que estos puntos caigan en el centro, pero no es un requisito fundamental, por lo tanto no hay que desesperarse si no cae en el centro, pero si es importantísimo que los puntos caigan en el mismo lugar. El elemento que nos va a servir de ayuda para este método es la cinta de papel y el puntero rojo, ya que delante de cada espejo iremos colocando un pedacito de cinta, de esta manera podremos ver en donde cae el láser.


Paso 1: Dependiendo de la comodidad de cada uno, y dependiendo también el modelo de la máquina, si se prefiere, es posible sacar la tapa de color azul que se encuentra montada en la estructura. En este caso hay que desconectar algunos terminales que como se ve en las imágenes están debajo del display de comando. El problema es que nosotros necesitamos usar este display para disparar e ir corrigiendo la alineación. Entonces en caso de sacar la tapa hay q mantenerla próxima a la maquina sin que los cables queden tirantes. En cualquier caso la maquina tiene que entender que la tapa de acrílico está cerrada, sino será imposible disparar por una medida obvia de seguridad. Siendo así en el caso de sacar la tapa azul hay que mantener la puerta de acrílico cerrada, y en caso de no sacar la tapa azul simplemente abrimos la tapa de acrílico protectora y colocamos unos imanes para de alguna manera “mentirle” al equipo y que piense que la tapa está cerrada. Así podremos hacer los disparos debidos sin complicaciones.



 



Una vez realizado esto, prendemos la maquina en modo “diagnostico”. Al momento de encender la misma debemos mantener los siguientes botones apretados según el modelo de máquina:
Mercury I / Venus I: AUTOFOCUS
Mercury II / New Mercury / X380 / S290 / Explorer / Venus II: PAUSE + START/STOP


Para esto, mientras apretamos las respectivas teclas, encendemos la maquina. Ya estando dentro del diagnóstico buscamos la opción “Laser Test / Laser Source” y entramos con ENTER. Seteamos la potencia en un 5% ya que solo queremos marcar la cinta de papel para reconocer los puntos y no perforarla, ni menos encenderla.


Paso 2 :  En primera medida hay que sacar la carcasa negra que protege el espejo #2.  Vamos a colocar una cinta delante del espejo #3 (sobre la carcasa de protección) y con el carro ubicado en el fondo de la mesa (siempre mirando la máquina de frente) hacemos un disparo con la tecla START/STOP. En este caso la tecla funciona como un pulsador, dispara siempre que se mantenga pulsada; apenas un instante será suficiente para marcar la cinta. Ahora vamos a traer el carro hacia adelante, es decir la parte inferior de la mesa y sin sacar la cinta colocada previamente volvemos a hacer un disparo y comprobamos que estos coincidan en el mismo punto. En caso de no coincidir con la ayuda de los puntos es suficiente para imaginarnos para que lado se esta desviando el laser. Puede que solo se desvié en la dirección horizontal, solo en la vertical, o en ambas. Entonces como vimos anteriormente dependiendo el caso debemos tocar uno u otro tornillo para ajustar la dirección, y luego volvemos a hacer la prueba. Este procedimiento se repite hasta que los puntos coincidan. En este caso el o los tornillos que deberíamos ajustar son en el espejo #2.






Paso 3: Haremos el mismo procedimiento que en el paso dos, pero ahora para la dirección horizontal X. Colocamos una cinta delante del espejo #4 y movemos el CABEZAL hacia el extremo derecho (no importa la ubicación del carro en el eje Y ya que este ya se encuentra fijo).
Hacemos un disparo y luego repetimos el disparo sin cambiar la cinta, pero con el cabezal en el extremo izquierdo. Y otra vez en caso de no coincidir los puntos marcados en los correspondientes disparos haremos los ajustes necesarios pero esta vez en el/los tornillos del espejo #3 hasta que el punto caiga en el mismo lugar en ambos extremos. Como comente anteriormente no es fundamental que los puntos caigan en el centro del espejo.






Paso 4: Ya tenemos ambas direcciones X e Y alineadas perfectamente. Ahora en este paso vamos a sacar la tapa del cabezal donde se encuentra la lente y el espejo #4. Sacamos la lente y esta vez colocamos la cinta debajo del cabezal, sobre la boquilla de color negro. Con el cabezal en el centro de la mesa hacemos un disparo y el punto debe caer en el centro de la boquilla. De no ser así, el espejo a tratar es el #1 (como vimos se encuentra a la salida del tubo laser) y luego probando en las 4 esquinas de la mesa, debemos lograr que siempre el haz caiga en el centro de la boquilla.




Nota: Esto último puede producir un leve desajuste en los ejes X e Y, en tal caso podemos chequearlo y hacer un ajuste fino repitiendo los pasos 2 y 3.

Nota 2: En casos extremos puede ocurrir que el láser este rebotando a lo largo del tubo que se dirige del espejo #1 al #2. SE RECOMIENDA QUITAR DICHO TUBO.
Colocando de esta forma una cinta de papel previo al espejo #2 como muestra la próxima foto. Puede llegar a ocurrir que hayamos manipulado tanto el espejo #1 que el haz no se encuentre pasando por dicho orificio, a lo cual vamos a tener que lograr calibrar el espejo #1 de forma tal que esto suceda.







Luego estaríamos realizando todos los pasos explicados anteriormente.

ANTE CUALQUIER DUDA NO DEJE DE CONSULTARNOS.
SOPORTE TÉCNICO DTMAQ.

Colorea tu mundo (por Kathryn Arnold, desarrollador en Laser University)

Usar color en los grabados láser es un valor agregado que hace destacar tu trabajo. 

Nuestra industria continúa desarrollando nuevos materiales y procesos para facilitar creaciones únicas y profesionales. El concepto de grabado por láser se ha asociado con precisión y claridad a una amplia variedad de sustratos. Los materiales más populares incluyen al acrílico, la madera y el plástico.

En los últimos tiempos el proceso de relleno de color ha sido difícil de alcanzar. Sin embargo, los nuevos materiales hacen que hoy sea más fiable.

La idea básicamente es grabar con láser un material base para crear un área rebajada. De esta manera, la zona rebajada se llena con líquido de color, mientras que la superficie “superior” debe estar limpia de cualquier color adicional para no mezclar y obtener un trabajo profesional.

Suena simple, ¿verdad? Bueno, como con todo lo que suena fácil, existen ciertas dificultades a tener en cuenta. Las variables en el relleno de color son tanto en el objeto de trabajo como en el líquido de color que se va a usar. Pueden lograrse excelentes resultados aprendiendo las compatibilidades entre los materiales de base (material a colorear) con las diferentes tintas. Tomá el tiempo necesario para entender ambos y reducir el número de pruebas hasta lograr el objetivo.


Conocer el material correcto

Entender qué material se va a utilizar es el primer paso y va a determinar el tipo de color disponible para el trabajo. Normalmente las combinaciones en este proceso admiten los materiales más populares como la madera, el acrílico, el plástico y la piedra. Cada material tendrá su técnica para lograr exitosamente el grabado láser con color.

El acrílico es un sustrato de uso común en el grabado láser. Añadir color al acrílico significa saber primero qué tipo de acrílico se usa, ya sea fundido o extruido. Todos los premios y placas están hechos de láminas acrílicas fundidas. El grabado de color blanco que hace el láser significa que para rellenar de color el área grabada, se debe grabar en la superficie frontal del acrílico. Rellenar de color la parte posterior de la pieza producirá colores apagados debido al grabado blanco natural del acrílico fundido. En cambio, sucede diferente con las láminas de acrílico extruido. Estas sí se pueden colorear por la parte trasera y obtener colores claros, mientras se trabaje con la tinta apropiada. El acrílico, al ser un tipo de plástico, es sensible a muchos solventes que en las pinturas aparecen. Entonces, regla número uno: cuando se rellena de color un acrílico, utilizar un colorante para base acrílica. El resultado de usar una pintura a base de solvente puede ser desastroso, e incluye el agrietamiento alrededor de la zona grabada, muestra de la interacción de los solventes con el acrílico.

El término de relleno de color es muy general y no demasiado descriptivo para el tipo de tinta a utilizar en el proceso. La base de este artículo es dar una mejor comprensión del proceso y los materiales, de modo que cada uno pueda desarrollar sus propias técnicas o perfeccionar lo que está utilizando actualmente. Los colores a base de acrílico vienen en muchas formas y están disponibles en versión líquida o en aerosol.



                           

Proceso 

A tener en cuenta!:

El acrílico fundido puede rellenarse con color solamente en la parte frontal.

El acrílico extruido puede rellenarse con color tanto en la parte frontal como trasera. 

Grabar sobre la superficie a una profundidad óptima de poco relieve recomendable de 1mm. Si el grabado es más profundo, utilizar una máscara de papel.
Utilizar una tinta para base acrílica, de esta manera se evitan los agrietamientos.
Algo de relleno se va por camino largo
Trabajar el relleno de color en el área de grabado
Remover los excesos de tinta usando un pañuelo humedecido con agua (evitar las toallas de papel u otros paños que puedan rayar la superficie). Limpiar con dos pases y ligera presión, en lugar de una sola pasada con fuerte presión. Eliminar la mayor parte del exceso de color y dejar secar durante 10 minutos. Después de 10 minutos, utilizar un paño con alcohol isopropílico para eliminar el color sobrante.
Después de retirar el exceso de colorante, limpiar y pulir el acrílico con un buen limpiador de acrílico, como el Novus 2. El limpiador va a eliminar los residuos de humo y añadir brillo al trabajo terminado.

El color agrega valor

El proceso de añadir color al grabado láser se ha incrementado con la disponibilidad de productos especialmente formulados. El cliente busca por lo general los colores dorados, plateados y otros colores vivos en sus productos de regalo o trofeos y pagarán por el brillo añadido.

A veces, solo añadir negro al producto puede ayudar a destacar los detalles del grabado como nunca antes. Apartar tiempo durante la semana a este tipo de trabajo para desarrollar métodos propios, probar materiales y hacer varias muestras para su sala de exposición, es sin dudas ayudar a mantener con éxito el negocio del grabado láser. Sus clientes notarán la diferencia.









A&E Magazine – Febrero 2007; págs. 48-49

Grabado láser sobre cartón

Además del producto, existe la manera en que este se entrega al cliente. El packaging, la publicidad y el diseño son los aspectos a tener en cuenta para terminar de darle forma al proceso de venta. Trabajar con papel o cartón es de las decisiones más efectivas a la hora de presentar el producto ya sea en cajas o envoltorios. En suma, en la actualidad cada vez es mayor la demanda de productos personalizados, lo que hace necesario estar a la altura del desafío. A continuación, la posibilidad a que no te quedes afuera.

El cartón es un material reciclable que lo vuelve extremadamente disponible, y además los resultados que se obtienen del grabado láser sobre este material son excelentes. Sean letras, fotos o diseños gráficos, podemos jugar incansablemente con la textura, el relieve y contraste mientras tengamos una máquina de grabado láser y sepamos ajustar los parámetros de velocidad y potencia. Es decir, podemos llegar a conseguir un corte semejante al de una cuchilla si trabajamos correctamente. Gracias a la tecnología láser podemos controlar el corte y grabado con alta precisión y calidad en los detalles.

La confección de modelos para hacer maquetas en sectores como la ingeniería o la arquitectura, también son claros ejemplos de la aplicación de este material. Incluso la industria del libro y afines, puede otorgarle un interesante valor agregado al diseño de tapas y contrafrentes a partir del cartón grabado y/o cortado con láser co2, ya que se trata de un procedimiento rápido y sencillo que destaca por la alta velocidad que alcanza.





Máquinas recomendadas:

Gama GCC Laserpro: Spirit LS y Spirit GLS

La muestra de la foto está hecha con una máquina láser GCC Laserpro Spirit GLS de 80W de potencia.Los parámetros utilizados son 100% Velocidad, 80-90% Potencia y se ha tardado 4 minutos.

Acrílico fundido vs acrílico extruido

A continuación presentamos las diferencias entre uno y otro tipo de material acrílico, sus características principales y usos. 

Peso molecular:

Los dos tipos de acrílico son fabricados a partir de metacrilato de metilo, pero los pesos

moleculares son muy distintos: el fundido (o colado) es con 2.200.000 y el extruido con 150.000. Estas diferencias hacen al extruido más sensible a la temperatura y al ataque con solventes. Cuestión a tener en cuenta para rellenar con color, ya que no cualquier tinta será apta. 

Temperaturas del termoformado:

Fundido: 150 – 170 ºC

Extruido: 140 – 160 ºC

Tanto el fundido como el extruido necesitan de hornos con circulación de aire

para conseguir en el producto terminado las excelentes propiedades ópticas.

En cuanto al extruido, se deberá prestar extrema atención en el tiempo de exposición a altas temperaturas, debido a su mayor sensibilidad.

Comportamiento técnico: 

El acrílico extruido necesita que las superficies de contacto tengan un tratamiento antiadherente, ya que tienden a pegarse los metales calientes. Por lo que se recomienda el uso de estufas verticales para simplificar su manipulación. Las planchas de este material requieren de un calentamiento uniforme, en caso contrario, diferencias de apenas 5ºC producen suficiente tensión en su interior provocando distorsiones ópticas y con posibilidad de grietas. En el acrílico fundido, estas diferencias pueden ser de hasta 15°C dentro de una misma plancha sin por ello ver afectada la calidad final.

Encogimiento por calentamiento: 

El acrílico extruido tiene distintos porcentajes de encogimiento, uno mayor, del orden de 3 a 6%, dependiendo del espesor en el sentido de extrusión, y otro en el sentido transversal que va desde un 0,5 a 1%. En el acrílico colado encoge uniformemente un 2% en ambas direcciones. 

Memoria elástica: 

Las planchas extruidas, a diferencia de las de fundido, no tienen memoria elástica. Esto significa que luego de termoconformadas no aceptan otro proceso similar. Esta limitación es importante para el moldeo con método combinado de vacío y macho, por lo que se recomienda el uso de las planchas de colada. 

Facilidad de moldeo: 

Por su baja viscosidad a las temperaturas de moldeado, las planchas extruidas son más fácilmente moldeables, pudiéndose lograr diseños más complejos con menores fuerzas de moldeo.

Presecado:

A diferencia del acrílico fundido o colado que se puede moldear directamente, las extruidas necesitan un proceso de secado previo para la eliminación de humedad residual. Con temperaturas entre 75 a 80 °C durante aproximadamente 1 hora por cada milímetro de espesor.

Temperatura de servicio:

Las planchas de acrílico extruido tienen una temperatura máxima de servicio de 71° C, a diferencia de las de fundidas que alcanza los 85°C.

Combustión:

La combustión del acrílico extruido produce goteo de material, no así con las planchas de colado. Pulido a la llama: este proceso no es recomendado para planchas extruidas pues pueden inflamarse. Esto no ocurre con las planchas de acrílico fundido.

Maquinado:

Las planchas de acrílico extruido al ser maquinadas tienen tendencia a empastar la zona de trabajo. Entonces, se recomienda bajar las velocidades de maquinado y realizar un avance más lento; es indispensable un buen sistema de refrigeración con el fin de evitar la fusión del material.

Se deberá prestar especial atención al afilado de las herramientas para no generar calor extra y evitar los empastes.

SmartCenter: en busca del centro

GCC LaserPro nos acerca una nueva forma de trabajar con nuestra máquina láser, a través de la función SmartCenter, un controlador único aplicable a la gama Spirit y Mercury. Esta sirve para fijar con exactitud el centro de un objeto o forma irregular.

Poner en práctica esta innovadora función en nuestro láser es muy sencillo. Una vez activado el modo SmartCenter hace falta indicarle a la máquina 2 ó 4 puntos perimetrales de la forma en proceso. El cabezal se mueve manualmente afín de memorizar el punto uno de referencia. De igual manera se repite el procedimiento con los puntos restantes, teniendo en cuenta si tomamos 2 ó 4 referencias. Cuando se hayan hecho y memorizado las marcas, el cabezal pasa al centro y comienza su trabajo.










Esta función de LaserPro para encontrar de forma rápida y precisa el centro, es una herramienta valiosa en los siguientes casos:


- Para trabajar con objetos que no se pueden fijar al ras y queda fuera del alcance de la regla de la mesa de trabajo.


- Para trabajar en muchos objetos a la vez con diferentes tamaños de zonas grabables


- Para trabajar con piezas que necesitamos grabar en áreas que no corresponden al centro.


Se trata de una gran herramienta de ahorro de tiempo para los usuarios cuyos trabajos requieren a menudo grabado sobre objetos de forma especiales, tales como señales de adjudicación de formas irregular y placas.




Video de muestra: https://youtu.be/gG195JdKm38

Fuente: GCC World

Fallas frecuentes en el corte y grabado láser

Cómo fallar en el corte láser

Las máquinas cortadoras láser son poderosas herramientas CNC, significa que el operador carga un trabajo digitalizado y luego manda a cortar para que la máquina se encargue de todo el resto, mientras este descansa. De vez en cuando, el sonido que proviene de la máquina cambia ligeramente y el operador entra en estado de pánico. Al igual que con otras herramientas eléctricas, las máquinas láser hacen muy bien su trabajo, pero necesitan la atención y el apoyo completo de un operador. El operador tiene que manejar todas las otras cosas que suceden antes, durante y después del trabajo. No es demasiado difícil de obtener resultados adecuados, pero para obtener verdaderos trabajos profesionales y repetibles, se requiere mucho trabajo, experiencia y una atención al detalle.

La gente a menudo se concentran en historias de éxito, pero aprender de los errores es mucho más educativo. Siguiendo el espíritu de esta idea, aquí están mis formas favoritas de fallar en el corte y grabado por láser. No todos ellos son mi propia experiencia personal, pero son todas experiencias de valor para el caso.

Maneras de fallar antes del primer trabajo
Suele ser común el mal cálculo para anticipar el tamaño, el peso y la incomodidad general del movimiento y la instalación del equipo. No todos tienen grandes almacenes, naves de producción abiertas, o elevadores de carga con la que trabajar. Máquinas de escritorio pequeñas están muy bien, no generan problema alguno, pero las unidades más grandes serán demasiado pesadas ​​para mover solo, y no pueden pasar a través de puertas o alrededor de esquinas, en un hueco de la escalera ¡Muchas veces hay que encontrar una manera de izar la máquina hasta el tercer piso!

La ausencia de una planificación (y presupuesto) para las necesidades prolongadas de la cortadora láser, es otro tema a tener en cuenta. Una máquina láser requiere no sólo el poder eléctrico, sino también un escape de humo (residuos al cortar) y refrigeración. Para el escape puede ser o bien un ventilador y conductos, o un sistema de extracción de extractor / filtro. En términos generales, es una buena práctica mantener cualquier tubo de escape tan cortos como sea posible y con el menor número de curvas. Si el tubo de láser es un sistema de refrigeración, el agua destilada que circula a través del tubo necesita estar cerca también.

Instalar el equipo en un lugar donde el ruido y el olor no sean un problema. El extractor de aire, la cortadora láser, y el sistema de enfriamiento no hacen ruidos tan fuertes como las sierras de mesa, pero sigue siendo ruido y un trabajo con láser puede funcionar durante un tiempo prolongado - sobre todo cuando se trata de grabado. Si hay personas en las inmediaciones, puede ser que se opongan al ruido. Además, incluso con la filtración y escape adecuado es probable que haya por lo menos algunos olores de corte por láser, que pueden llegar de la quema de madera o la fusión de plástico, esto es en función del material. Incluso pequeños olores que flotan podrían resultar molestos a otros, dependiendo del medio ambiente.

Otro error típico es el no proporcionar suficiente flujo de aire. La conexión de un extractor de aire para aspirar los desechos del corte de la impresora y la ventilación en algún lugar no es suficiente. Ese aire necesita no sólo ir a alguna parte, sino que también tiene que venir de alguna parte. Es decir, una ventana abierta debería bastar, pero no en todas partes hay ventanas. En este caso, es un tema a tener en cuenta la humedad del ambiente. Un buen flujo de aire permite desconcentrar las cargas magnéticas. Si hay entrada de aire insuficiente, el sistema de escape hará una presión negativa en la sala.

Fallas justo antes del trabajo
No tener un compresor de aire es una mala decisión. El soplado de aire comprimido en el área de corte por láser ayuda a prevenir los brotes y mantiene las cosas limpias dirigiendo material vaporizado hacia abajo y lejos de la superficie de corte, al igual que de las lentes y espejos que posee la máquina. El no contar con un auxiliar de aire puede dar lugar a cortes y grabados más sucios, y puede aumentar el riesgo de ataques de asma.




Desconocer el software y las herramientas a utilizar son un problema fundamental. Todos los software de CAD parecen tener peculiaridades sobre lo que va o no va a importar o exportar sin problemas cuando se trata de dibujos, incluso con formatos estandarizados supuestamente. Es molesto cuando se descubre que hay una interfaz propietaria y resulta que las exportaciones de un programa CAD favorito no son compatibles con la fiabilidad, o sea que se necesita reemplazar el controlador de la máquina que se acaba de instalar.

La mala configuración de los parámetros de potencia y velocidad suelen arruinar el trabajo. Literalmente, nunca configurar los parámetros según la información que da vueltas en Internet (incluso para máquinas similares a la mía) asegurando buenos resultados en el primer intento ¡A veces no son ni aproximados! Estos datos se deben tratar como una vaga dirección que servirá para poner a prueba el corte. De ninguna manera se debe ir directamente a la producción o el grabado de material sin probar primero.

Fallas durante el trabajo

Incumplimiento por dejar la máquina sin vigilancia. El riesgo de fuego nunca es cero, incluso en trabajos que se han ejecutado anteriormente y sin problemas. Es prioridad del trabajo con máquinas láser que el operador esté atento al funcionamiento del equipo. Estos fallos no pueden ser predichos y ocurren con poca o ninguna advertencia. Los inconvenientes de hardware, tales como el mal funcionamiento del motor paso a paso o la ruptura de la correa pueden provocar riesgo de incendio. No importa lo aburrido que sea el proceso, un operador debe estar vigilando le correcto funcionamiento siempre.

Falta de prueba para una muestra. Es necesario conseguir un óptimo ajuste en los parámetros de potencia y velocidad. Incluso si la potencia del láser y la velocidad son técnicamente correctas para el material, solamente una prueba revelará qué se necesita para eliminar totalmente los defectos cosméticos como abrasador o la pieza en movimiento durante el trabajo. A continuación una imagen que toma nota sobre las pruebas que hizo el operador sobre el cuero antes de largar el trabajo definitivo.





Refrigeración adecuada. Un cubo de agua y una bomba sumergible harán al correcto funcionamiento del láser. Pero no es apropiado para cualquier cosa más que un uso muy ligero. Un enfriador como los de la serie de CW ( CW -3000 , CW -5000 ) o equivalente, circula un suministro de agua a través del tubo de láser y sirve para enfriar de forma activa. Estos son artefactos que no arruinarán el presupuesto y son parte clave para el mantenimiento y su vida útil.






Enfocar el haz del láser es una tarea de antes de mandar a cortar. El material debe estar a una distancia fija de la superficie de trabajo para obtener los mejores resultados. Es posible desenfocar el láser intencionalmente con fines especiales (como más gruesas líneas de corte de vectores), pero olvidarse de enfocar por lo general significa que el trabajo se arruine.




Llevar a cero los cabezales. No hay nada peor que tener todo configurado correctamente, y entonces darse cuenta tan pronto como comienza el trabajo, que el láser no estaba en el lugar previsto que sí estaba el material.

No aplicar el enmascaramiento cuando es necesario. Este error es usual cuando el material requiere aplicar una protección que impida la quemadura y por lo general da al corte y al grabado un acabado más limpio. Muchos plásticos vienen con una película protectora sobre uno o ambos lados. Esta cinta o pasta de aplicación es una buena alternativa para la mayoría de los materiales. También es posible fallar al aplicar. Si la máscara se levanta o sufre cambios a lo largo y ancho de la superficie, puede ser que la pieza eche a perder.

No sacar la protección previo a comenzar el trabajo. Contrariamente al error anterior, cuando se trata de un grabado ligero, entonces lo mejor es que no se aplique el enmascaramiento y se elimine el que existe. El grabado del haz a través del enmascaramiento o película protectora primeramente da una especie de mirada plástica derretida. De manera que es importante saber qué trabajo se llevará a cabo y sobre qué material para saber si usar una protección o no.

Desestimar las propiedades únicas del material. Un material en sí puede tener características que pueden alterar absolutamente todo, incluso si el resto está bien configurado. Por ejemplo, el grabado de un espejo. No hay nada malo con eso, pero el grabado sobre la superficie frontal resultará una doble imagen (debido a que la superficie que se graba, se refleja en la parte trasera). Asimismo, al cortar material delgado y ligero, las piezas de peso pluma pueden revolotear durante el corte o volar en su totalidad por el escape una vez que el corte se lleva a cabo. Una recomendación es dejar pequeñas “puentes” para anclar la parte con el resto del material.

No limpiar los desechos resulta un mal trabajo. Normalmente el láser, después de penetrar a través de material, golpea la cama láser y no hay problema con eso. En cambio, si no se limpiaron los desechos de cortes anteriores y quedan en el lecho de la cortadora láser, estos son riesgos de incendio y abrasamiento.

Algunos materiales no tienen cabida en un cortador láser. Cortar tubos de PVC lanzará cloro que corroe casi cualquier cosa que pueda llegar a haber en el interior de la máquina láser. Algunos tipos de pegamentos y materiales pueden emitir fetidez que interfieren con espejos y lentes cuando es alcanzado por un láser. Hable con alguna persona que una vez trató de cortar con láser algún tipo de material de lámina magnética. Seguramente le contará que tuvo que reemplazar todos los espejos y lentes y no le gustará recordar el problema. Felizmente, al menos cuando se trata de polímeros, bastan algunas pruebas sencillas para revelar mucho sobre lo qué es el material y si su uso es seguro.

Cuando no hay fallas

Si todo ha ido bien, puede obtener algunos resultados muy buenos. Este es un pedazo de cuero grabado para un cliente. Cualquiera de las cosas arriba mencionadas habría arruinado la pieza por completo, por lo que la pieza de ensayo de la chatarra (en la foto anterior) era crítica. También fue importante hacer una prueba para asegurarse de que el material no se comportó de ninguna manera inesperada, ya sea durante o después del grabado.




Fallas descubiertas luego del trabajo

No tomar en cuenta los efectos secundarios. Algunos materiales pueden tener efectos secundarios. El trabajo va bien, pero una inspección más cercana revela algo indeseable, inherentes al proceso o al material utilizado:
Plásticos muy delgados pueden deformarse por el calor del láser. Líneas estrechas se doblan por el calor, y las piezas pueden obtener un ligero " tazón " de modo que en las esquinas se levantan. Recoger el plástico dejándolo durante un par de horas con el calor suave justo por debajo del punto de reblandecimiento del material a veces ayuda.
Algunos tipos de plástico terminan con los bordes mal definidos, donde se produjo el corte. Una toallita con alcohol mineral va a limpiar eso.
Al cortar madera con láser suele haber oler como a una fogata. El olor se disipará durante varios días si se deja algún lugar al aire libre (de preferencia a la luz del sol) Para acelerar el proceso, he tenido resultados prometedores de envolver pequeños trozos recién cortados en un paquete de papel de aluminio y poner el paquete en calor suave (100 -120F) durante un par de horas.
Cuando se practica el grabado o corte de un plástico blanco o de color claro es fácil contaminar la superficie recién cortada o grabado con casi cualquier cosa, como las partículas de otros grabados, o incluso una huella digital ensucia. El fregar no ayuda mucho, pero se obtienen buenos resultados con limpieza por ultrasonidos para esos momentos cuando más importa.

Usar el error para mejorar

Para evitar la repetición de errores, es necesario cultivar un sentido de la documentación y la mejora constante. Después de todo, el fracaso no cesará si de él nada se supo. Si está usando un cortador láser profesional, todos los pasos que se pueden eliminar o simplificar tendrán beneficios en la línea en cualquier tarea repetitiva. Es importante hacerse de una disciplina de trabajo que revise paso por paso el proceso antes de ejecutar. No se distraiga tratando de mejorar el láser cortador en sí mismo para que haga más y más rápido. La máquina puede parecer como el cuello de una botella, todo lo demás a su alrededor debe cumplir las condiciones para la mejora y la racionalización, porque entre la herramienta y el operador, el operador es el más flexible a hacer la mayor cantidad de tareas. Al igual que con cualquier otra herramienta CNC, hay mucho más en el proceso de transferencia de un archivo que en pulsar START.

Fuente: http://hackaday.com/2016/05/31/how-to-fail-at-laser-cutting/

Fresado en MDF

Al ser el MDF de una densidad mayor a la del resto de las maderas comúnmente utilizadas en carpintería, se recomienda el uso de herramientas de alta calidad con cortantes de widia. De esta manera obtendremos una excelente acabado y prolongaremos la vida útil de los filos.

Es infinito el espectro de diseños de bordes que podemos alcanzar mediante el trabajo en MDF. Para evitar roturas, es preferible no usar bordes demasiado agudos.





Elegir la herramienta apropiada es la llave del éxito final. Cuando aparecen pequeños surcos tras el paso de la fresadora (efecto símil tabla de lavar), esto indica, en general, que la velocidad de alimentación está por encima de lo que debería, o bien que el número de filos cortantes es bajo. Para ahorrarnos el intenso trabajo de lijar bordes, es fundamental trabajar con velocidades periféricas que nos den la seguridad de al menos 8 cortes por centímetro (en el caso de maderas blandas ese mínimo puede ser de 6 cortes/cm).

Vamos con un ejemplo: 

Si contamos con una fresa de 10 cm de diámentro y 4 filos cortantes que gira a 7000 r.p.m, la cantidad de cortes por segundo que aparecen en un punto determinado de la pieza serán:
Qs= 7000 r.p.m. x 4 filos =467 cortes/seg

60 seg./min 

Con una velocidad de alimentación de 20 m/min, es decir, 33 cm/seg la cantidad de cortes por centímetro serán:

Qc = 467 cortes/seg. = 14 cortes/cm>8 cortes/cm


33 cm/seg.

Al trabajar molduras se requiere mucha remoción de material, por lo que es aconsejable hacer primero un desbaste grueso y luego la moldura con la forma final de la pieza. Con este proceder nos aseguramos bordes de alta calidad y preservamos la vida útil de la herramienta. Siempre es importante contar con una remoción efectiva de la viruta, de modo que la terminación sea mejor y dure más la fresa.


Un amperímetro es de gran ayuda para medir el desafilado de las herramientas. Cuando el incremento es de más del 10% en la intensidad de la corriente, esto quiere decir que se debe cambiar la herramienta.
En la actualidad hay una tendencia a la utilización de herramientas con filos de diamante. Si bien su precio inicial es muy superior a las de carburo de tungsteno, las herramientas de diamante son mucho más duras que las de widia, por lo que su costo relativo es más bajo. Las herramientas con filos de diamante se recomiendan para producciones exhaustivas, porque permiten más altas velocidades de rotación, mantienen el contorno original, su vida útil es más prolongada y los resultados en las superficies terminadas son de mejor calidad respecto los trabajos con widia. Sin embargo, cuenta con la desventaja de su alto costo inicial, y su fragilidad las hace muy vulnerables a golpes, además de la necesidad de ser montadas en máquinas de alta calidad. Con este tipo de herramientas nos aseguramos un perfecto comportamiento para el trabajo en MDF.

Consejos para una correcta decisión

Son muchos los interrogantes que surgen a la hora de comprar una máquina láser. Sin embargo hay uno, el más importante, que está resuelto: quiero incorporar una herramienta de este tipo a mi taller. Ahora bien, veamos en mayor detalle cuáles son los aspectos más relevantes a tener en cuenta a la hora de decidir.





1) Servicio post-venta

Los tiempos de garantía y el servicio de post-venta, son de los primeros aspectos a tener en cuenta. Ya que si somos nuevos en el rubro, seguramente vayamos a necesitar instalación del equipo, asesoramiento y repuestos con el paso del tiempo. Muchos usuarios por la ventaja que representa un precio más que accesible deciden rápidamente sin tomar conciencia sobre este punto. Además, lo recomendable es seguir una línea de trabajo, capaz de reparar o reponer elementos de la máquina con calidad y evitar la intromisión de distintas manos en el equipo.






2) La calidad del producto

La calidad del producto la encontraremos tanto dentro como fuera de la máquina. Dentro: tener en cuenta el origen de la fuente que pone en marcha al láser. Muchas veces sucede que nos encontramos con fuentes sin nombre, lo que significa que no fueron elaborados por la misma fábrica que se encargó del resto. Esto no es lo recomendable. A su vez, hacer énfasis en la lente del láser. Esta se relaciona con el tamaño del rayo en la máxima potencia de la máquina. Tener en cuenta que se trata de uno de los elementos más costosos de todo el equipo. Un equipo barato contará con una lente barata, por ende de corta vida útil. Seguramente no queremos invertir en algo que muy pronto necesitará una nueva inversión costosa y que además frenará el trabajo obligadamente, ya que sin lente no puede funcionar. Por último, el láser. Se trata del corazón de la máquina. Existen tubos láser buenos y malos. Otra vez la diferencia será evidente en los costos. Durante la muestra o demostración de prueba, examinar cuidadosamente si en el interior de los tubos se producen burbujas de aire, esto nos dará una idea sobre el tiempo de uso que tienen los tubos.

Fuera: la calidad del producto no solo se manifiesta dentro del equipo. La confianza establecida con el proveedor del equipo es fundamental, ya que se trata del producto en sí y posterior servicio técnico.






3) Las características de la máquina


Hemos llegado al último punto en cuestión. Como clientes, debemos optar por el precio que se adapte de la mejor manera a lo que necesitamos. El origen de la marca, su reputación en el mercado y el peso de cada detalle, desde su carcaza hasta los elementos más íntimos del equipo, son los aspectos que requieren la mayor atención. Una máquina de corte y grabado láser abre un mundo de posibilidades. Hay que estar a la altura del desafío.





Fuente: http://www.gboslaser.es/knowledge/laserknowledge-10-12.html

Fresas: qué son y cómo se usan

Se llaman fresas a las piezas giratorias para el trabajo mecanizado de materiales y son las herramientas principales de las fresadoras o routers CNC. Generalmente se construyen en acero rápido, sin embargo, debido al elevado costo de este material, en el caso de las fresas de mayor tamaño, estas poseen un cuerpo de acero de construcción y en la parte cortante incorporan cuchillas (o dientes) de acero rápido o bien de widia, que pueden ser permanentes o intercambiables.

Las partes cortantes (o filos) generalmente están dispuestas de manera simétrica alrededor de un eje, de forma tal que a medida que la fresa hace su trabajo también pueda eliminar progresivamente el material de residuo, transformando el material en una pieza acabada, según el diseño deseado.

Existe un gran número de fresas y cada una corresponde a un determinado trabajo de fresado. Estas cubren además una amplia gama de materiales, que van desde metales hasta maderas y plásticos. La mayoría de las fresas se encuentra disponible para aceros, fundición gris, blanca y metales no ferrosos (tipo N), materiales duros y tenaces (tipo H) y materiales blandos (tipo W).

Podemos agrupar las fresas en las siguientes clasificaciones:


Por método de fresado:
fresas para fresado frontal
fresas para fresado periférico (concordante o discordante)


Por tipo de construcción:
fresas enterizas
fresas calzadas
fresas con dientes reemplazables


Por tipo de superficie o perfil de incidencia de la fresa:
superficie fresada
superficie escalonada

Por la forma de los canales entre los dientes:
fresas de canales rectos
fresas de canales helicoidales
fresas de canales bi-helicoidales


Por la dirección de corte de las fresas:
fresas para corte a la derecha
fresas para corte a la izquierda


Por el montaje o la fijación de las fresas en la fresadora:
fresas frontales
fresas de mandril
fresas de vástago

La imagen a continuación contiene el programa completo de fresas profesionales:

Convertir MDF en madera

Les acercamos una interesante aplicación del grabado láser sobre MDF para convertirlo en madera. Una vez más, el trabajo con láser amplia la imaginación.

El tablero de MDF (en inglés, Medium Density Fibreboard) o también conocido como DM (densidad media) es muy utilizado por aquellos que poseen una máquina láser CO2. Gracias a su disponibilidad y propiedades, este material es uno de los más versátiles que existe en la actualidad. La cantidad de aplicaciones que puede tener son aún desconocidas: desde avisos publicitarios con llaveros o bisutería con pendientes y colgantes, pasando por maquetas de arquitectura hasta paneles decorativos para escenarios. Realmente es infinita la cantidad de ideas y diseños posibles con este material.

Gracias a nuestro proveedor GCC Laserpro, podemos enseñarles una muestra de MDF simulando las vetas de la madera natural, es decir, con textura de madera. Esto es posible lograr si se tiene en cuenta los parámetros adecuados para crear esta textura o simulación de madera. Estos consisten en grabar a una resolución de 250 dpi para obtener madera áspera o bien incrementar los dpi para conseguir un toque más fino.


Hay que tener en cuenta que el MDF emite muchas partículas al aire cuando se graba o corta con una máquina láser, de modo que hará que el prefiltro del sistema de extracción se acabe pegando en poco tiempo.


Al trabajo final se le puede agregar una capa de barniz protectora si su uso final va a ser para decoración. Las máquinas más adecuadas para hacer esta aplicación son todas las de la gama Spirit (LS y GLS de 60 a 100W).

DPI y márgenes de fidelidad

En los foros relacionados al grabado láser a menudo se habla de la calidad del grabado. Esto depende de muchas variables, la configuración mecánica, el controlador que se usa, el material sobre el que se graba, y el tiempo del gráfico que se está grabando. Mayormente la charla se concentra en el mítico DPI (del inglés, “dot per inch”, es decir: puntos por pulgada). Sin embargo, mucho de lo que se discute es información engañosa, imposible de usar o simplemente mala. Hoy nos vamos a concentrar en el material elegido para el trabajo y en cómo pueden este afectar a los parámetros.
Walter Lewin, profesor de física en el MIT, usa la siguiente frase:”Cualquier medida que uno tome, sin conocimiento de su incerteza, es un sinsentido.”
Por ejemplo, es justo decir que mi casa está a un kilómetro de distancia del centro comercial. Pero la pregunta es, “¿realmente está a un kilómetro de distancia?” Es imposible medir la distancia concreta porque siempre hay un margen de incerteza, pero sí se puede tener el valor de dicha incertidumbre. Esto depende de la razón que nos lleva a tomar cierta medida. Si me encuentro conduciendo al centro comercial y creo que está a un kilómetro de distancia, cuando en realidad está más cerca, es suficiente para hacerlo. En cambio, si voy trotando, voy a querer saber con mayor precisión la distancia a recorrer, ya que el esfuerzo no es el mismo. Lo mismo sucede al trabajar con una máquina láser, a veces sirve estar dentro de un rango de medidas, pero otras tantas lo más importante es asegurarse de contar con las medidas justas. Esto es evidente cuando se habla de DPI y el grabado.


Grabados vectorizados 

Existen muchas tablas que muestran la relación entre los márgenes necesarios para lograr un correcto DPI. Estas son útiles al trabajar con archivos vectorizados de relleno. El controlador láser define estos márgenes de análisis de centésimas de milímetros (0.01 mm) con 10 centésimas (0,10 mm) que es el valor por defecto del grabado. Con un margen de 10 mm, usted está produciendo 254 líneas por punto, es decir un DPI eficaz de 254. Esto tiene sentido - la mayoría de los controladores están diseñados y fabricados en los países donde el sistema métrico está en uso. Pero en todo el mundo, el estándar para la resolución de la imagen es el DPI (puntos por pulgada). Sin embargo no hay problema, la conversión de milímetros a pulgadas es un factor o 25.4. Así 0,10 mm = 25,4 / 0,1 mm = 254. Perfecto. Ya sabemos que con 0.10 mm de margen nos dará 254 DPI. 

El problema llega cuando se reciben recomendaciones específicas a raíz del material sobre el que se trabajará. Por lo general van de 300 DPI a 500 DPI. De manera que, cómo se hace para configurar los márgenes en 300 o 500 DPI es la pregunta. La matemática nos ayudará: 1(pulgada)/300(DPI)*25.4 (mm/inch) = 0.08466666666… mm de margen. Es decir, un margen muy acotado. Pero, no se puede cargar 0.846666666…mm. Solamente se aceptan centésimas de mm. Por lo que, ¿se redondeará a 0.9 ó 0.8? Uno resulta 282 DPI y el segundo 318 DPI. Resulta que, cualquiera de ambos, probablemente, sea lo suficiente para los objetos basados en vectores de grabado ¿Por qué? Debido a que el controlador está construyendo las líneas de exploración para usted y puede hacer fácilmente las mismas matemáticas que acabamos de hacer. Si usted carga 0.09 mm de margen, puede producir eso línea tras línea. Por lo tanto, para el grabado basado en vectores, la tabla expuesta es sin duda la conveniente.

Tenga en cuenta que algunos valores de márgenes cubren dos o tres deferentes valores de DPI. Esto significa que el nivel de incerteza sigue siendo grande, pero está bien. Una vez más, para archivos vetorizados, la siguiente tabla arriba presentada será de mayor utilidad.

Escaneo de imagen y grabado
Desde que contamos con esta bonita tabla de vectorizados, por qué también no la usamos para las imágenes escaneadas. Después de todo, 300 DPI suele ser la resolución para imprimir imágenes, y se ven muy bien así. El hecho es que las impresoras están preparadas para trabajar con 300 DPI o sus múltiplos. 300 DPI es el valor por defecto de muchas impresoras. Sin embargo, hace falta recordar que 254 DPI (o sus múltiplos) es el valor por defecto de los controladores, siendo 1000 DPI la mayor resolución que puede alcanzar una máquina láser mecánicamente. Lo cual se ve como una falta de coincidencia ¿Qué sucede si no somos tan exigentes? ¿Por qué 282 DPI o 318 DPI obtenidos de márgenes de 0.09 ó 0.08, no pueden producir resultados igual de agradables para las imágenes escaneadas como sí lo hace con los archivos vectorizados?

La razón es que, al escanear una imagen, el controlador no está creando esas líneas directamente, como lo hace con los vectores. Sino que está poniendo los bits que definen la línea de la imagen. Por lo tanto, si tenemos una margen de 0,09 mm, por cada pulgada de altura de la imagen, el controlador se va a tratar de extraer exactamente 282 líneas de datos. Si la imagen original tiene una resolución de 300 DPI, a continuación, ¿debería ignorar 18 líneas? Por el contrario, si nos fijamos en un margen de 0.08 solicitará 318 líneas de datos. Pero sólo hay 300 disponibles. Así que tiene que repetir 18 líneas en el camino para compensar la diferencia. Así, en el primer caso, usted está perdiendo datos. Y en el segundo, se está repitiendo datos. De cualquier manera, no se va a conseguir un resultado fiel al original, pero si se podrá determinar un mayor o menor grado de incertidumbre (error).



Claro está, la solución radica en crear tu propia imagen original con una resolución que
coincida con el margen de error pretendido. La tabla presentada es todo lo que hace falta. Se correlacionan los márgenes de escaneo disponibles para el DPI que producen. Entonces puede diseñar su imagen con el DPI que tiene previsto utilizar en el grabado.
Note que en la tabla el valor 0.10 (valor por defecto) está resaltado en azul. También hay valores en rojo y en gris. Aquellos por encima de 1000, marca el límite para la mayoría de las máquinas láser. Incluso máquinas con un poder de resolución de 1200 no pueden trabajar a 1270 ó 2540 líneas por pulgada que estas configuraciones intentan mandar al láser. En realidad, puede crear los datos que faltan a través de interpolación - mirando a los bits de cerca desde la parte que tiene que ser creado y hacer una muy buena estimación de lo que sería si existiera.

Por supuesto, no se pueden configurar estos últimos valores de DPI en la mayoría de cámaras o escaners. Por lo que debemos confiar en el software de procesamiento de imágenes para que lo haga por nosotros. Y es cierto que el programa tomará el mismo tipo de decisiones acerca de la eliminación de líneas de datos o la creación de estas al realizar la conversión entre la resolución original de la imagen y la que se pretende. Afortunadamente, la gran mayoría de estos programas están preparados para hacer correctamente el trabajo, mucho más que los controladores de láser.



También tenga en cuenta que es importante dejar que el software de procesamiento de fotografías haga los pasos de conversión necesarios. Igual de importante es tener que hacer esos pasos en el orden correcto. Por lo general, va a configurar el tamaño de la imagen y del DPI, al mismo tiempo. El software sabe cómo optimizar los resultados. Si usted tiene que hacer este proceso por separado, sea la razón que sea, normalmente trate de establecer su DPI en primer lugar, conseguir que lo suficientemente alto para que, cuando la imagen ya esté redimensionada, haya un montón de bits disponibles de modo que no se requiere nueva interpolación.

¿Afecta el material a la decisión del margen de error?

Seguramente si. Independientemente del gráfico que se grabe, el material tiene mucho que ver. Cualquier gráfico reproducirá de manera diferente en la madera que lo hace en vidrio o mármol o azulejo. Vidrio, mármol, baldosas, son todos bastante suave. Un pedazo de madera, por lo general tendrá espacio entre las células del árbol, lo que llamamos grano. Así que la madera no le dará el detalle fino que con los otros materiales logrará. Por lo tanto, no hay ningún punto en el uso de un espacio de lectura súper baja (alta DPI) para el trabajo con madera. Todo lo que va a terminar haciendo es excesiva quema de la madera. Esta es la razón por la que nos gusta utilizar la madera de grano muy fino, como el aliso, abedul y arce, en lugar de las maderas como el roble. Sólo recuerde que lo más probable será la elección de diferentes márgenes a la hora de la digitalización para cada material que se vaya a grabar. Y en el caso de las fotos, tendrá que volver a procesar las imágenes fotográficas originales para cada uno de esos materiales según la calidad que se busque y el margen de fidelidad pretendido.

Esto fue todo en relación a los DPI y la calidad de nuestros grabados. Recuerden, para trabajar con vectorizados, los márgenes son más flexibles. Mientras que las imágenes, requieren menos incerteza.






Fuente: http://diylaser.blogspot.com.ar/2011/09/laser-engraving-and-dpi-scan-gap.html?m=1

Diez consejos para principiantes en el uso del Router CNC

Si es usted uno de los afortunados que cuenta en su taller con un flamante Router CNC, pero es la primera vez que trabaja con este equipo: no tenga miedo, acá van diez consejos imprescindibles para sacar el mayor jugo a su nueva herramienta.


1. Hágase de fresas de calidad

Es importante recurrir a un lugar de confianza y con precios razonables, a la larga lo barato sale caro. Depende de la calidad de la fresa gran parte del éxito que vaya a tener. Lo más recomendable es utilizar cortadores de carburo, estos tienen una gran cantidad de usos. Las medidas más usadas son: ½”, ¼” y 3/16”. Al principio evitemos más pequeñas. No olvide de proteger sus ojos con lentes de seguridad. Es posible que en las primeras pruebas se rompan algunos cortadores, para esto es mejor prevenir cualquier accidente. Por último, hágase de un surtido de broca helicoidal completo. Esto será de gran ayuda para sustituir las piezas rotas con cobalto.

2. Kit de sujeción
El contar con una buena sujeción es imprescindible para hacer trabajos seguros y prolijos en el Router CNC. De lo contrario, la pieza podrá moverse y esto lo arruinaría todo. Para cubrir todo tipo de necesidades, imagínese que necesita montar un tornillo de banco para hacerle las ranuras en T de la mesa. Cualquier kit pre armado le será útil.


3. Instalar un sistema de extracción
Pasarán dos cosas si no cuenta con un sistema de extracción: los trabajos saldrán imperfectos y la vida útil de la máquina se reducirá drásticamente. Sin contar además, los daños que pueden ocasionar a la salud del operador del Router CNC, al respirar el aire lleno de polvillo. Es recomendable que la extracción esté dirigida a otro ambiente del de la máquina.


4. Sepa utilizar MDI
Resulta fundamental saber dirigir su CNC como si se tratase de una fresadora manual con alimentación eléctrica y movimiento en cada eje. De esta manera resolverá mucho más fácil los trabajos que parecen más complicados por su diseño. Existen interesantes tutoriales de código-g que son básicos para entender lo que está haciendo su programa. Es importante arrancar con la fresa en alto, así cuando se mueva por los ejes X e Y no se rompe.


5. Hágase de una calculadora de avances y velocidades
Cuando se están haciendo los primeros cortes es necesario saber la influencia de la velocidad de rotación de la fresa y el avance de esta. Para esto servirá la calculadora, para conseguir desde el principio sus avances y velocidades óptimas.


6. Aparato de medición de altura Z
Conseguir uno de estos aparatos le servirá para que el equipo sepa dónde está la punta de la fresa, así evitará cosas terribles que puede suceder. El aparato consta de una aguja que se baja hasta la herramienta para establecer un cero. Esto le sirve a la máquina para fijar la punta en Z.




7. Sepa guiar al Router CNC por sus tres ejes
Los ejes X, Y y Z se pueden mover a partir de las flechas para los ejes XY y “Re Pág.” o “Av. Pág.” para el eje Z. De modo que presionará las teclas según la dirección que desee. Para detener el movimiento solo suelte la tecla. (Sistema Mach)

8. Evite el acero inoxidable
Puede hacer pruebas sobre MDF, acrílico, PVC, láminas de aluminio, latón y acero dulce, pero evite el acero inoxidable. Ese orden sería el conveniente para ir escalando en el uso de su Router CNC. Evite los materiales más difíciles para los primeros trabajos. Como todo, esto también es cuestión de experiencia. Cuando se sienta cómodo haga la prueba sobre una lámina de acero dulce.

9. Utilice mordazas
Para empezar con los primeros trabajos, es conveniente utilizar juegos de mordazas con el fin de cuadrar correctamente la pieza a diseñar. Con una sierra corte algunos trozos de material ligeramente mayor al aluminio que sirvan como mordazas. Ponga en Google: “Kurt Vise Dimensiones Jaw” y allí encontrará dibujos de las mandíbulas según lo que vaya a necesitar. Hará falta cuadrar, lo que significa hacer una serie de cortes de fresado hasta que todos los lados resulten correctamente paralelos o perpendiculares entre sí

10. Software CAD / CAM
A esta altura usted ya está capacitado para trabajar lo básico. El resto será fruto de la experiencia práctica con su Router CNC. Si bien queda mucho por aprender, la ventaja es enorme respecto el carpintero manual que cuenta con un serrucho. El próximo salto es convertirse en un habilidoso con CAD / CAM. Podríamos en este punto dar muchos consejos, sin embargo cada programa es diferente. Tenga en consideración los conocimientos que el técnico le brindará cuando vaya a instalar la máquina. Sino, puede anotarse en cursos que bien valen el dinero y tiempo invertidos. La salida más fácil a este problema son los videos en la web. Haga lo posible por seguirlos mientras usted está con el software.

Felicitaciones, usted ya está listo para salir a la cancha. Tenga paciencia y confianza, de esta manera logrará e trabajo perfecto.